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【摘要】凹印以印刷精美、墨色厚實、印版耐印率高著稱，凹印產品涵蓋出版印刷、包裝印刷甚至人民幣、郵票等有價票券印刷等領域。本文是一位行業(yè)資深人士根據(jù)自身經(jīng)驗，針對輪轉凹印，詳細分析其印刷特點帶來成本消耗問題。

【正文】

凹印機的特點帶來的缺陷

凹印在成品率方面同其他印刷方式相比有著明顯的不足。同樣為輪轉方式的薄膜印刷，機組式凹印機的損耗為6%～7%，而衛(wèi)星式柔印機的損耗僅為1%～2%，差異之大令人震驚。即使同為機組式輪轉印刷方式，由于紙路長短的關系，凹印機比柔印機的損耗也要高許多，僅換卷一項而言，雖然都需要2～3個 紙路的損耗，但由于凹印機的紙路明顯比柔印機的紙路要長，所以損耗就要高出不少。這還不包括由于凹印的印刷壓力是各種印刷方式中最大的，因此凹印機各色組 在機械同步速度上的損失也是最大的，由此造成凹印在套印不準上存在大量損失；同時，也不包括凹印由于上墨方式的影響，刀絲（或稱刀線）只能暫時解決但無法 永遠消除而造成的質量損耗。

實例：凹印軟包裝企業(yè)損耗數(shù)據(jù)

一家2007年銷售額超過4億元的上市凹印軟包裝企業(yè)對其生產的OPP標簽的損耗進行分類統(tǒng)計，不計印刷時的邊絲，損耗為5.4%。該類標簽產品在珠光膜上表印，印刷完成后分切成卷就可出貨，因此這5.4%的損耗主要就是換卷損耗和印刷品在套準誤差、刀絲等印刷質量問題上的損耗。

另一家年銷售額近6000萬元的凹印軟包裝企業(yè)的損耗數(shù)據(jù)：印刷工序（8～10色）的損耗要求為6%，復合工序為1.2%，分切工序為0.3%，制袋工序為2%。這是公司管理層下達的指標，實際上印刷工序的損耗還無法完全達到要求。盡管各凹印企業(yè)在管理上有所差異，但在印刷工序的質量損耗上大致是相同的（不計邊絲）。經(jīng)過10多年的攻關，凹印工藝6%～7%的損耗似乎已降到了極點，難以再降下去了，凹印成品率的提升存在瓶頸。

凹印固有特點帶來的故障難以消除

為了提高成品率，凹印企業(yè)確實已盡了最大的努力，如將印刷門幅放寬，有一家凹印企業(yè)，4～5臺凹印機的幅寬都在1600mm， 為的是節(jié)約邊絲損耗，以提高成品率。其實凹印機門幅越寬，其承印材料寬度兩端在套準上越難控制，印刷時套準誤差越大。凹印企業(yè)雖然不斷地進行設備更新、加 強培訓，然而成品率提升見效不大。這在原材料價格居高不下的今天，對凹印企業(yè)的經(jīng)營者來說，實在是一個難以克服的障礙。

凹 印上述質量問題的產生同其印刷工藝上固有的缺陷有關，但遺憾的是，不少同行還沒有意識到這點，對于印刷過程中存在的如此大的損耗，往往歸罪于一線操作人員 的技藝不精或責任心不強。在制定印刷工藝時，管理部門無法細化，只能寄希望于一線凹印機長的現(xiàn)場處理能力，而一線操作人員由于學識水平的局限性，充其量只 能依靠以往一些不完整的經(jīng)驗。因此就形成了目前凹印工藝控制的尷尬局面：上面放棄領導，下面無所適從。軟包裝行業(yè)的成品率普遍達不到90%，有些軟包裝企業(yè)的成品率甚至更低。既然凹印質量問題的存在有其必然性，那么徹底解決其問題只有從其他工藝中吸取經(jīng)驗，改善或改造凹印工藝本身。

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